Аппараты отопительные газовые бытовые с водяным контуром. Технические условия

Содержание статьи:

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

АППАРАТЫ ОТОПИТЕЛЬНЫЕ ГАЗОВЫЕ
БЫТОВЫЕ С ВОДЯНЫМ КОНТУРОМ

Техническиеусловия

ГОСТ 20219-74

ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СОЮЗА ССР

АППАРАТЫОТОПИТЕЛЬНЫЕ ГАЗОВЫЕ БЫТОВЫЕ С ВОДЯНЫМ КОНТУРОМ Технические условия Water contouredheating appliances for domestic use. Specifications

ГОСТ 20219-74*

Утвержденпостановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 18сентября 1974 г. № 2178. Срок введения установлен

с 01.01.76

ПостановлениемГосстандарта от 28.01.86 № 210 срок действия продлен

до 01.01.89

Настоящий стандарт распространяется наотопительные бытовые газовые аппараты с водяным контуром номинальной тепловой мощностьюдо 29075 Вт (25000 ккал/ч), с высотой столба воды в водяном контуре не более6,5 м, предназначенные для отопления жилых помещений.

Требования пп. 1.3 (табл. 1,кроме пп. 6, 9, 11); 2.2 — 2.7; 2.9; 2.10; 2.12; 2.13; 2.15 — 2.18; 2.20 — 2.23;4.2; 4.4 — 4.10; 4.12; 4.13; 4.15; 4.16; 4.18 — 4.20; 4.22; 4.23 настоящего стандарта являются обязательными,другие требования настоящего стандарта — рекомендуемыми.

(Измененная редакция, Изм. №3, 4, 5, 6).

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Аппараты должныизготовляться следующих типов:

1 — работающие на природномгазе;

2 — работающие на пропане,бутане и их смесях;

3 — работающие на природном газеи пропан-бутановых смесях.

1.2. Аппараты следует изготовлять в климатическом исполнении УХЛ 4.2 по ГОСТ15150-69.

(Измененная редакция, Изм. №5).

1.3. Основныепараметры и размеры аппаратов должны соответствовать указанным в табл.1 и на черт. 1.

Таблица 1

Наименование параметра и размера	Норма
1. Номинальная тепловаямощность*, Вт (ккал/ч)	11630 ( 00)	17445 (15000)	23260 (20000)	29075 (25000)
2. Коэффициент полезногодействия, %, не менее	82
3. Содержание окисиуглерода в сухих неразбавленных продуктах сгорания, % по объему, не более	0,05
4. Температура воды навыходе из аппарата, °С	От 50 до 90
5. Температура продуктов сгоранияна выходе из аппарата, °, не менее	110
6. Номинальная тепловаямощность запальной горелки, Вт (ккал/ч), не более	410 (350)
7. Присоединительная резьбаштуцеров для подвода и отвода воды по ГОСТ 6357-81	G1 1/2-B	G2-B
8. Присоединительная резьбаштуцера для подачи газа по ГОСТ 6357-81	G1 1/2-B	G3/4-B
9. Глубина L, мм, не более	550	600	630
10. Внутренний диаметргазоотводящего патрубка, дм, не менее	1,12	1,21	1,31	1,38
11. Масса, кг, не более	50	60	70	80

Продолжение табл. 1

Наименование параметра и размера	Норма
6. Номинальная тепловая мощность запальной горелки,Вт (ккал/ч), не более	410 (350)
7. Присоединительная резьба штуцеров для подвода иотвода воды, дюймы	Труб. 1 1/2		Труб. 2
8. Присоединительная резьба штуцера для подачигаза, дюймы	Труб. 1/2		Труб. 3/4
9. Длина L, мм, не более	550		600	630
10. Площадь сечения газоотводящего патрубка, дм2,не менее	0,5	1,00	1,15	1,35	1,5
11. Масса, кг, не более	40	50	60		80

^* Предельное отклонение от номинальной мощности недолжно превышать ± 10 %.

(Измененная редакция, Изм. № 5,6).

1 -штуцер для подвода газа; 2 — штуцер для подвода воды; 3 — штуцер для отводаводы.

Черт. 1

Примечание. Чертеж не определяетконструкцию аппарата и не распространяется в части размеров по высоте и ширине нааппараты с вертикальным расположением патрубка для отвода продуктов сгорания.

Пример условного обозначения аппарата (А) отопительного (О)газового бытового (Г) с водяным контуром (В) тепловой мощностью23260 Вт (23,2 кВт), работающего на пропане, бутане и их смесях:

АппаратАОГВ-23.2-2 ГОСТ 20219-74

(Измененная редакция, Изм. №1, 2, 3,4, 5).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Аппараты должны удовлетворять всем требованиям СТ СЭВ 4221-83 иизготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочимчертежам и эталону, утвержденным в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. №5).

2.2.Конструкция аппаратов должна обеспечивать:

а) доступ к основной и запальнымгорелкам, предохранительным и регулирующим устройствам, а также съем их без отсоединенияаппарата от коммуникаций;

б) удобство и безопасностьзажигания запальной горелки;

в) возможность наблюдения заработой горелок;

г) исключение возможностислучайного смещения основной и запальной горелок.

2.3. Аппараты должны иметьгазовый фильтр.

2.4. Конструкция сопел газовыхгорелок должна предусматривать смену их только с помощью инструмента.

2.5. Аппараты должны иметьустройство, обеспечивающее стабилизацию разрежения в топочной камере приизменении разрежения в дымоходе от 2,94 до 29,4 Па (от 0,3 до 3 мм вод. ст.).

2.6. Элементы управления следуетрасполагать в удобном и доступном для пользования месте.

(Измененная редакция, Изм. №4).

2.7. Положение«закрыто» ручки газового крана должно быть ясно различимым.

2.8.Перемещение ручки газового крана в положение «открыто» должно производитьсяпротив движения часовой стрелки.

2.9. Аппаратыдолжны иметь терморегулятор с пределом настройки от 50 до 90 °С и погрешностьюнастройки ± 5 °С.

2.10.Газопроводы аппаратов, арматура и места их соединений должны быть герметичными.

2.11.Газопроводы аппаратов, арматура и места их соединений должны обеспечиватьнормальную проходимость газа. Часовой расход газа должен обеспечиватьноминальную тепловую мощность аппаратов.

(Измененная редакция, Изм. №2).

2.12. Теплообменникаппарата и водоведущие детали должны быть прочными и плотными при испытательномдавлении, равном ( + 20) кПа [(1 + 0,2) кгс/см²].

(Измененная редакция, Изм. №5).

2.13. Призажигании пламя должно распространяться по всей огневой поверхности горелки безхлопков.

2.14. (Исключен, Изм. № 5).

2.15. Аппаратыдолжны быть работоспособными при разрежении в дымоходе от 2,94 до 29,4 Па (от0,3 до 3,0 мм вод. ст.).

2.16. Призажигании основной горелки пламя должно распространяться по всей огневой поверхностине более чем за 2 с.

2.17. Аппаратыдолжны оснащаться автоматикой безопасности, обеспечивающей:

а) подачу газа к основнойгорелке только при наличии пламени на запальной горелке за время не более 60 с;

б) прекращение подачи газа припогасании запальной горелки за время не более 60 с;

в) прекращение подачи газа приотсутствии тяги в дымоходе за время не менее 10 и не более 60 с.

(Измененная редакция, Изм. №2).

2.18. Уровеньзвуковой мощности работающего аппарата — не более 55 дБ·А.

2.19. Наружныеи внутренние облицовочные поверхности аппаратов, изготовленные из материалов,подвергающихся коррозии, должны иметь защитные термостойкие силикатные илилакокрасочные покрытия. При температуре нагрева наружных поверхностей крышки,боковых, передней и задней стенок ниже 60 °С допускается не применятьтермостойкие покрытия.

Силикатное эмалевое покрытиедолжно соответствовать следующим требованиям:

а) быть термически, химическистойким и механически прочным;

б) иметь толщину не более 0,6 ммдля деталей с толщиной стенок от 0,1 до 1,2 мм и не более 1,3 мм для деталей столщиной стенок от 1,2 мм и выше;

в) иметь коэффициент диффузногоотражения белых эмалей не ниже 70 %.

Лакокрасочные покрытия должныиметь:

адгезию — не более 3 баллов.

Наружные поверхности должны покрыватьсябелыми или цветными эмалями.

(Измененная редакция, Изм. №1, 2, 5).

2.20. Деталиаппарата из неметаллических материалов, соприкасающиеся с углеводороднымигазами, должны быть стойкими к их воздействию. После извлечения их из жидкогопентана через 1 мин исходная масса деталей не должна увеличиваться более чем на10 %, а после извлечения через 24 ч не должна уменьшаться более чем на 10 %.

2.21. Смазка газового кранадолжна быть стойкой к температурным влияниям и газовой среде. Температуракаплепадения должна быть не менее 120 °С.

2.22.Температура поверхности ручек управления не должна превышать температурупомещения более чем на:

35 °С — для металлических ручек;

45 °С — для керамических ручек;

50 °С — для ручек из пластмассыи других материалов с аналогичной теплопроводностью.

2.23.Температура нагрева наружных поверхностей деталей аппарата и пола под аппаратомне должна превышать следующих величин в °С:

корпус крана, крышка, боковые и передняя стенки                                90

задняя стенка                                                                                               120

пол под аппаратом                                                                                      50

2.24. Аппараты в упакованном виде должны выдерживатьтранспортную тряску при средней перегрузке 2,4 g ичастоте 9 Гц.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.25. Ккаждому аппарату должно быть приложено руководство по эксплуатации.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

2.26. Среднийсрок службы аппарата — не менее 14 лет.

(Измененная редакция, Изм. №2, 5, 6).

2.27. Средняянаработка на отказ — не менее 2750 ч.

(Введен дополнительно, Изм. №4, 6).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Предприятие-изготовительдолжно проводить приемо-сдаточные испытания.

3.2. Периодические, типовые иконтрольные испытания следует проводить в специальных испытательныхлабораториях.

3.3. Приемо-сдаточным испытаниям должен подвергаться каждый аппарат насоответствие требованиям пп. 2.7, 2.8, 2.9 (в части наличия терморегулятора); 2.11 (в частиобеспечения нормальной проходимости газа); 2.10; 2.12; 2.13; 2.17 (в части наличия автоматики); 2.19 (вчасти наличия защитных покрытий); 2.25; 5.1; 5.2 (в части наличия консервации); 5.3, 5.4, 5.7.

Допускается проверку соответствия пп. 2.7, п. 2.8, п. 2.10, п. 2.12, п. 2,13, п. 2.17 проводить до установки облицовки.

(Измененная редакция, Изм. №2, 5).

3.4. Периодические испытанияследует проводить не реже одного раза в год не менее чем на трех аппаратах, изчисла прошедших приемо-сдаточные испытания на соответствие всем требованиямнастоящего стандарта, кроме пп. 2.26 и п. 2.27.

(Измененная редакция, Изм. №4).

3.5. Типовые испытания следуетпроводить при внесении в конструкцию или технологический процесс изменений,влияющих на параметры и требования, установленные настоящим стандартом. Типовымиспытаниям следует подвергать не менее трех аппаратов на соответствие темтребованиям настоящего стандарта, на которые могли повлиять внесенныеизменения.

(Измененная редакция, Изм. №5).

3.6. Контрольные испытанияследует проводить не менее чем на трех аппаратах в объеме и по методикепериодических испытаний или в меньшем объеме по согласованию сторон.

3.7. Проверку аппаратов насоответствие требованиям пп. 2.26, п. 2.27 проводятне реже одного раза в пять лет по методике, утвержденной в установленномпорядке.

(Введен дополнительно, Изм. №4, 5).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Условия проведения типовых и периодических испытаний, а также погрешностисредств измерения и контроля должны соответствовать СТ СЭВ 4221-83.

(Измененная редакция, Изм. №2, 5).

4.2. Состав и параметры испытательных газов,степень их чистоты и испытательные давления — по СТ СЭВ 4221-83.

Таблица 2, 3. (Исключены,Изм. № 5).

(Измененная редакция, Изм. №2, 5).

4.3. (Исключен, Изм. № 5).

Таблица 4. (Исключена, Изм. № 5).

4.4. Всеиспытания следует проводить при разрежении в дымоходе 2,94 Па + 0,98 Па (0,3 ммвод. ст. + 0,1 мм вод. ст.).

Разрежение в дымоходе следуетизмерять жидкостным микроманометром.

(Измененная редакция, Изм. №2, 6).

4.5. Размещение приборов настенде для проведения типовых и периодических испытаний должно соответствоватьсхеме, указанной на черт. 2.

4.6. Тепловуюмощность аппарата (п. 1 табл. 1) следует определять при номинальномиспытательном давлении на газе.

Тепловую мощность (N) вычисляют по формуле

 Вт (ккал/ч),

где В — часовой расходгаза, м³/ч;

 — низшаятеплота сгорания газа, приведенная к нормальным условиям, кДж/м³(ккал/м³).

Низшую теплоту сгорания газаследует определять при помощи лабораторного калориметра или рассчитывать посоставу газа, определяемому хроматографическими методами анализа.

1 -кран пробковый; 2 — счетчик газовый; 3 — мановакуумметр; 4 — счетчик газовый; 5- термометр; 6 — манометр; 7 — тягонапоромер; 8 — водонагреватель проточный; 9- пробоотборник; 10 — вентильный кран; 11 — сосуд для воды; 12 — весы; 13 -аппарат отопительный.

Черт. 2

Определение низшей теплотысгорания должно производиться с точностью ± 209 кДж/м³ (± 50 ккал/м³).

Для расчета расхода газа следуетприменять газовый счетчик, обеспечивающий погрешность измерения не более 2 %.

Перед замером расхода газааппарат должен проработать не менее 5 мин.

Часовой расход газа (В),приведенный к нормальным условиям, следует вычислять по формуле

м³/ч,

где V0 — объем сухого газа,приведенный к .нормальным условиям, м³;

t — время, в течениекоторого измерялся объем расходуемого газа, ч.

Время должно замерятьсясекундомером по ГОСТ 5072-79. Объем сухого газа, приведенный к нормальнымусловиям, следует определять по формуле

где V — объем влажного газа,приведенный к нормальным условиям, м³, измеренный счетчиком;

t — температура газа непосредственнона выходе из счетчика, °С;

Рб -барометрическое давление в помещении лаборатории, Па (мм рт. ст.);

Рг -избыточное давление газа непосредственно на выходе из счетчика, Па (мм рт.ст.);

Рпар -парциальное давление (упругость) водяных паров в газе на выходе из счетчика, Па(мм рт. ст.).

Температура газа должна бытьизмерена термометром по ГОСТ 215-73 с ценой деления 1 °С.

Барометрическое давление впомещении лаборатории следует измерять ртутным барометром илибарометром-анероидом метеорологическим.

Избыточное давление газа должноизмеряться мановакуумметром по ГОСТ 9933-75.

Парциальное давление (упругость)водяных паров в газе следует принимать по таблицам для воздуха в соответствии сточкой росы влажного газа, которая должна определяться конденсационным методомпри помощи прибора ВИГ-2М конструкции института газа АН УССР.

4.7. Коэффициент полезногодействия аппарата (п. 2 табл. 1) следует определять при работе основнойгорелки на номинальной тепловой мощности и перепаде температур воды на входе ивыходе из аппарата (25 ± 1) °С.

Температура воды должнаизмеряться термометром по ГОСТ 215-73 с ценой деления 0,1 °С.

Температура воды на входе ваппарат должна быть равной (60 ± 1) °С. Определение параметров следуетпроизводить при установившемся режиме, когда температура горячей воды неменяется более чем на 1 °С в течение 5 мин.

Коэффициент полезного действия (h)следует вычислять по формуле

где m — часовой расход горячей воды,кг/ч;

t2 — температура выходящейиз аппарата воды, °С;

t1 — температура входящейв аппарат воды, °С;

с — теплоемкость воды,Дж/кг·°С (ккал/кг·°С);

N — тепловая мощностьгорелки, Вт (ккал/ч).

Для расчета часового расходаводы (т) следует определить на весах по ГОСТ 23676-79, ГОСТ 23711-79 спогрешностью взвешивания ± 5 г массу горячей воды, проходящей через аппарат завремя не менее 5 мин.

Часовой расход воды (т)должен быть определен по формуле

 кг/ч,

где т1 — массаводы за выбранный промежуток времени, кг;

t1 — время,в течение которого определяют расход воды.

4.8. Определение содержания окиси углерода в сухих неразбавленных продуктахсгорания (п. 3 табл.1) — по СТ СЭВ 4221-83 при номинальном давлении газа.

Продукты сгорания следует отбирать пробоотборником, схема которогоприведена на черт.3.

(Измененная редакция, Изм. №5, 6).

4.9. Температура воды на выходеиз аппарата (п. 4 табл. 1) и точность достижения этой температуры (п. 2.9)должны быть проверены при номинальной тепловой нагрузке.

Расход воды, протекающей черезаппарат, необходимо снижать до прекращения работы основной горелки или доперехода на режим пониженной тепловой мощности. Проверку следует производитьпятикратно в пяти положениях, включая крайние значения диапазона регулирования.За окончательный результат должно приниматься среднее арифметическое пяти измерений.

(Измененная редакция, Изм. №5).

Пробоотборник

Черт. 3

4.10. Температуру продуктовсгорания на выходе из аппарата (п. 5 табл. 1) следует определять термометромс ценой деления 2,5 °С при работе аппарата на номинальной тепловой мощности иперепаде температур воды (25 ± 1) °С. Термометр должен быть установлен послестабилизатора тяги на расстоянии 200 мм от него.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

4.11. Номинальную тепловуюмощность запальной горелки (п. 6 табл. 1) должны определять по методике п. 4.6при неработающей основной горелке.

4.6 — 4.11. (Измененная редакция,Изм. № 2).

4.12. Проверкуаппарата на соответствие требованиям пп. 2.2 — 2.8 следует проводитьвизуально.

4.13. Припериодических и типовых испытаниях проверка герметичности (п.2.10) — по СТ СЭВ 4221-83.

Черт. 4. (Исключен, Изм. №5).

(Измененная редакция, Изм. №4, 5).

4.14. Проходимость газопроводоварматуры и мест их соединений (п. 2.11) следует проверять:

при приемо-сдаточных испытаниях- визуально, оценкой картины горения газа;

при периодических и типовыхиспытаниях — определением часового расхода газа номинального давления.

4.15. Прочность и плотность теплообменникааппарата и водоведущих деталей (п. 2.12) должныпроверять давлением воды или воздуха равным ( + 20) кПа [(1 + 0,2) кгс/см²]в течение 5 мин.

Теплообменник и водоведущие детали считают выдержавшими испытания, еслине будет течи и падения давления.

Проверку необходимо проводить при полном заполнении водой или воздухомтеплообменника и водоведущих деталей.

Допускается проверку теплообменника проводить до установки его в аппарат.

(Измененная редакция, Изм. №5).

4.16. Проверкуаппарата на соответствие требованиям п. 2.13 — следуетпроизводить визуально при его работе на номинальном давлении газа.

4.17. (Исключен, Изм. № 5).

4.18. Времяраспространения пламени основной горелки по огневой поверхности (п.2.16) следует проверять при работе аппарата наминимальном давлении газа.

(Измененная редакция, Изм. №5).

4.19. Проверку на соответствие п. 2.17aследует проводить отсчетом времени от момента зажигания запальной горелки домомента срабатывания клапана безопасности.

Проверку соответствия требованиям пп. 2.17б и 2.17в следует проводитьпосле работы аппарата на номинальном давлении не менее 5 мин отсчетом времени:

п. 2.17б — от погасания запальной горелки досрабатывания клапана безопасности;

п. 2.17в — от прекращения разрежения в дымоходе допогасания основной «горелки.

Время считать как среднее арифметическое пяти измерений.

При проверке кнопка газового клапана безопасности, срабатывающего приотсутствии запального пламени, не должна быть нажата.

4.20. Уровень звуковой мощности(п. 2.18)определяют по ГОСТ 12.1.027-80. Для аппаратов, изготовляемых для нужд народногохозяйства, допускается определять уровень звуковой мощности по ГОСТ 12.1.028-80.

4.21. Проверку силикатногоэмалевого покрытия (п. 2.19) следует производить в следующейпоследовательности:

для проверки термическойстойкости покрытия поверхность эмалированных деталей следует нагреть домаксимальной температуры и обрызгать мл воды температурой 20 °С в трехместах в течение 3 с. Места эмалированных покрытий для обрызгивания следуетопределять по наиболее нагретым местам. После высыхания брызг и охлажденияаппарата следует произвести проверку испытуемой поверхности при помощииндикатора (ферроксила) следующим образом: на обезжиренную с помощью хлористогоуглерода эмалированную поверхность следует наложить целлофан, смоченный виндикаторе. Целлофан оставляют на испытуемой поверхности в течение 10 мин.После удаления целлофана с поверхности ни на целлофане, ни на испытуемойповерхности не должны быть заметны синие пятна.

Приготовление индикатора(ферроксила): в мл воды растворить 1 г ферроционила калия (красный кровянойсоли) и 10 г хлористого натрия (поваренной соли);

определение химической стойкостипокрытия следует производить «пробой пятном». Для этого участок испытуемойповерхности протирают спиртом и очерчивают восковым карандашом. В центрочерченного круга диаметром 20 мм вливают каплю 4 % уксусной кислоты, которуюпосле выдержки в течение 1 мин смывают спиртом. На эмали не должно оставатьсяматового пятна;

механическую прочность следуетиспытывать путем удара свободно падающего на эмалевую поверхность одной издеталей аппарата стального шарика массой 50 — 60 г с определенной высоты.Произведение высоты на массу шарика должно составлять 0,19 Н·м (0,02 кг·м). Длясохранения вертикального направления падения груза применяется металлическаятруба. Испытуемая деталь должна быть установлена на стальное колесо с наружнымдиаметром 60 мм, внутренним — 50 мм и кромками с радиусом закругления 1 мм.После удара на эмалевом покрытии не должно появляться сколов и трещин.

Толщину слоя эмалевого покрытиядолжны определять прибором типа «измеритель толщины пленок ИТП-1».

Коэффициент диффузного отражениядля белых эмалей должен быть определен по формуле

где Ко -коэффициент диффузного отражения образца;

Кэ -коэффициент диффузного отражения эталона;

io, iэ — показания микроамперметрасоответственно для эталона и образца.

Коэффициент диффузного отражениядолжны определять фотоэлектрическим блескомером типа ФБ-2.

Адгезию лакокрасочных покрытийследует определять методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140-78.

4.19 — 4.21. (Измененнаяредакция, Изм. № 5).

4.22.Стойкость неметаллических деталей воздействию углеводородных газов (п.2.20) должны проверять следующим образом:

взвешенные детали, суммарнаямасса которых не менее 1 г, погрузить на 24 ч в сосуд с жидким пентаном так,чтобы они были полностью покрыты жидкостью и не касались друг друга и стеноксосуда. Затем детали следует извлечь и, промокнув фильтровальной бумагой завремя не более 1 мин, поместить в закрытые бюкс и взвесить. Затем деталиследует оставить в открытом бюксе на 24 ч, после чего вновь взвесить.

Изменение массы деталей следуетвычислять по формулам:

где m0 — масса деталей допогружения в пентан, г;

т1 — массадеталей спустя 1 мин после извлечения из пентана, г;

т2 — массадеталей спустя 24 ч после извлечения из пентана, г.

4.23.Температуру нагрева наружных поверхностей и деталей аппарата (пп.2.22, 2.23) следует определять при помощи поверхностныхтермопар типа ТКХ с милливольтметром пирометрическим по ГОСТ 9736-80 илитермометром сопротивления по технической документации, утвержденной вустановленном порядке с логометром по ГОСТ 9736-80 при максимальном давлениигаза перед аппаратом и максимальной температуре воды на выходе.

Схема расположения точекприведена на черт.5.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

4.24. Испытание аппарата натранспортную тряску (п. 2.24) должны проводить на стенде в течение (35± 1) мин при средней перегрузке 2,4 g и частоте 9 Гц. Аппарат должен быть жестко укреплен настенде.

После испытаний аппаратов натранспортную тряску их следует проверить на соответствие всем требованиямнастоящего стандарта.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИХРАНЕНИЕ

5.1. Каждыйаппарат должен иметь табличку по ГОСТ 12969-67, прикрепленную вдоступном месте (исключая лицевую поверхность) и содержащую:

наименование или товарный знакпредприятия-изготовителя;

порядковый номер аппарата по системенумерации предприятия-изготовителя;

год и месяц выпуска;

условное обозначение аппарата;

величину номинального давления вПа и теплоту сгорания газа в кДж/м³, на которые рассчитан аппарат;

тепловую мощность аппарата в Вт,

Маркировка должна быть нанесенаспособом, обеспечивающим ее сохранность в течение всего срока службы аппарата.

(Измененная редакция, Изм. №2, 5, 6).

5.2. Всеобработанные неокрашенные наружные детали аппарата и резьбовые концы штуцеровдолжны быть подвергнуты консервации по ГОСТ 9.014-78 по II группеизделий для категорий условий хранения и транспортирования 2 (С).

Срок действия консервации — 12мес.

Отверстия штуцеров должны бытьзащищены от засорения.

(Измененная редакция, Изм. №3, 6).

Схема расположения точек измерения температурнагрева наружных поверхностей и деталей аппарата

1 -задняя стенка; 2 — правая стенка; 3 — пол; 4 — передняя стенка; 5 — леваястенка.

Места измерениятемператур отмечены точками.

Черт. 5

5.3. Каждыйаппарат должен быть обернут двухслойной упаковочной бумагой по ГОСТ 8828-89 или мешочнойбумагой по ГОСТ2228-81, или другой бумагой, обеспечивающей сохранностьаппарата, обвязан шпагатом и упакован в деревянную обрешетку (типов I-3,II-1, II-2, II-3по ГОСТ 12082-82), или комбинированную обрешетку, изготовленную по техническимусловиям и рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке, или в таруиз гофрированного картона (марки П.Т по ГОСТ 9142-90) с усилением жесткостиящика вспомогательными упаковочными средствами-вкладышами.

При отправке в районы КрайнегоСевера и труднодоступные районы транспортная тара и упаковка аппаратов должнысоответствовать группе 102 ГОСТ15846-79.

(Измененная редакция, Изм. №2, 5, 6).

5.4.Руководство по эксплуатации аппарата должно быть уложено в пакет изполиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 или завернуто в водонепроницаемую бумагу по ГОСТ 8828-89.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

5.5. Хранение аппаратов — поусловиям хранения 2 (С) по ГОСТ15150-69.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

5.6. Аппараты транспортируютжелезнодорожным транспортом в крытых вагонах или автомобильным транспортом всоответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте конкретноговида

Размещение груза при перевозкеаппаратов по железной дороге должно соответствовать «Техническим условиямпогрузки и крепления грузов МПС».

Допускается аппараты формироватьв пакеты. Габаритные размеры пакетов — по ГОСТ 24597-81.Аппараты, сформированные в пакеты, устанавливают:

на плоские поддоны по ГОСТ 9078-84(упакованные в деревянную обрешетку) грузоподъемностью не более 1 т;

на ящичные поддоны по ГОСТ9570-84 (упакованные в ящики из гофрированного картона).

Аппараты, установленные наплоских поддонах, скрепляют по ГОСТ21650-76 металлической лентой по ГОСТ 3560-73 или ГОСТ6009-74, или ГОСТ503-81.

5.7.Транспортная маркировка груза — по ГОСТ 14192-77 с нанесением манипуляционныхзнаков: «Хрупкое, осторожно», «Верх», «Беречь от влаги».

5.6, 5.7. (Измененнаяредакция, Изм. № 5, 6).

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Предприятие-изготовительдолжно гарантировать соответствие аппаратов требованиям настоящего стандартапри условии соблюдения правил монтажа, хранения и эксплуатации, указанных внастоящем стандарте и руководстве по эксплуатации.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

Гарантийный срок эксплуатацииаппаратов — 3 года: для аппаратов, поступающих в розничную продажу, — со дняпродажи; для аппаратов, предназначенных для внерыночного потребления, — со дняполучения потребителем.

(Измененная редакция, Изм. №2, 4, 5).

СОДЕРЖАНИЕ

1. Типы, основные параметры иразмеры.. 1 2. Технические требования. 2 3. Правила приемки. 4 4. Методы испытаний. 4 5. Маркировка, упаковка,транспортирование и хранение. 9 6. Гарантии изготовителя. 10

 

Поиск по каталогу, статьям, СНиПам:

Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления, оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > https://resant.ru/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.

Для связи используйте контактный телефон ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495) 744-67-74, на который можно звонить круглосуточно.