Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

Содержание статьи:

ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОНТРОЛЬНЕРАЗРУШАЮЩИЙ

МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ МЕТОД

ГОСТ 21105-87

 

ГОССТАНДАРТ РОССИИ

Москва

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОНТРОЛЬНЕРАЗРУШАЮЩИЙ Магнитопорошковый метод Nondestructive testing. Method of magnetic particle testing

ГОСТ 21105-87

Дата введения 01.01.88

Настоящий стандартраспространяется на магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей,изделий и полуфабрикатов из ферромагнитных материалов с относительной магнитнойпроницаемостью не менее 40 (далее — объекты контроля).

Термины, применяемые внастоящем стандарте, и их определения по ГОСТ 24450-80.

Пояснения терминов,применяемых в настоящем стандарте, приведены в приложении 1.

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Магнитопорошковый метод неразрушающего контроляоснован на явлении притяжения частиц магнитного порошка магнитными потокамирассеяния, возникающими над дефектами в намагниченных объектах контроля.

Наличие и протяженность индикаторных рисунков,вызнанных полями рассеяния дефектов, можно регистрировать визуально илиавтоматическими устройствами обработки изображения.

1.2. Магнитопорошковый метод предназначен длявыявления поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности: волосовин,трещин различного происхождения, непроваров сварных соединений, флокенов,закатов, надрывов и т.п.

1.3. Магнитопорошковый метод применяют для контроляобъектов из ферромагнитных материалов с магнитными свойствами, позволяющими создавать в местахнарушения сплошности магнитные поля рассеяния, достаточные для притяжениячастиц магнитного порошка.

Метод может быть использован для контроля объектов снемагнитными покрытиями.

1.4. Чувствительность магнитопорошкового методаопределяется магнитными характеристиками материала объекта контроля, егоформой, размерами и шероховатостью поверхности, напряженностью намагничивающегополя, местоположением и ориентацией дефектов, взаимным направлениемнамагничивающего поля и дефекта, свойствами дефектоскопического материала,способом его нанесения на объект контроля, а также способом и условиямирегистрации индикаторного рисунка выявляемых дефектов.

1.5. В зависимости от размеров выявляемых дефектовустанавливаются три условных уровня чувствительности, приведенные в табл. 1.

Таблица1

Условный уровень чувствительности	Минимальная ширина раскрытия условного дефекта, мкм	Минимальная протяженность условного дефекта, мм
А	2,0	0,5
Б	10,0
В	25,0

Примечания:

1. Условный уровень чувствительности А достигаетсяпри параметре шероховатости контролируемой поверхности Ra£2,5 мкм, уровничувствительности Б и В — при Ra£10 мкм.

2. При выявлении подповерхностных дефектов, а такжепри Ra>10 мкм чувствительность метода понижается и условныйуровень чувствительности не нормируется.

3. При контроле изделий с немагнитными покрытиями сувеличением толщины покрытия чувствительность метода понижается.

(Измененнаяредакция, Изм. № 1).

1.6. Вид, местоположение и ориентация недопустимыхдефектов, а также необходимый уровень чувствительности контроля конкретныхизделий устанавливаются в отраслевой нормативно-технической документации наконтроль изделий.

1.7. Магнитопорошковый контрольпроводится по технологическим картам согласно ГОСТ 3.1102-81 и ГОСТ3.1502-85, в которых указываются: наименование изделия (узла), наименованиеи номер детали, эскиз детали с указанием габаритных размеров, зона контроля,способ контроля, вид и схема намагничивания, значения намагничивающего тока илинапряженности магнитного поля, средства контроля (аппаратура,дефектоскопические материалы), нормы на отбраковку.

2. ТРЕБОВАНИЯ К АППАРАТУРЕ

2.1. При контроле магнитопорошковым методомприменяют стационарные, передвижные и переносные дефектоскопы понормативно-технической документации.

Допускается применять специализированныедефектоскопы, предназначенные для контроля конкретных изделий.

2.2. В зависимости от назначения дефектоскопывключают в себя следующие функциональные устройства:

блок питания;

блок формирования намагничивающего тока;

намагничивающие устройства;

устройство для размагничивания;

устройство для нанесения дефектоскопическихматериалов;

блок автоматического управления технологическимиоперациями контроля;

исполнительные устройства для осуществленияавтоматических операций контроля;

приборы и устройства для контроля качествадефектоскопических материалов и технологических процессов;

устройства для осмотра контролируемой поверхности ирегистрации дефектов.

2.3. Дефектоскопы должны быть снабжены измерителяминамагничивающего тока. Погрешность измерений не должна превышать 10%.

2.4. Дефектоскопы общего назначения должныобеспечивать возможность размагничивания объектов контроля.

2.5. Дефектоскопы, в которых намагничивание изделийосуществляется переменным, выпрямленным или импульсным токами, при контролеспособом остаточной намагниченности должны обеспечивать выключение тока вмомент времени, при котором значение остаточной индукции составляет не менее0,9 ее максимального значения для данного материала при выбранном режиме.

2.6. В дефектоскопах при контроле способомостаточной намагниченности не допускается использовать в качественамагничивающих устройств электромагниты постоянного тока, а также другиеустройства, в которых снижение магнитного потока от максимального значения донуля при намагничивании происходит в течение времени, превышающем 5 мс.

2.7. Устройства для осмотра контролируемойповерхности и регистрации дефектов включают в себя: УФ-облучатели, оптическиеустройства (лупы, бинокулярные, стереоскопические микроскопы; зеркала;эндоскопы), а также автоматизированные системы обработки изображений.

2.8. Требования к специализированным дефектоскопамустанавливают в отраслевой нормативно-технической документации на контрольконкретных изделий.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИМ МАТЕРИАЛАМ

3.1. При магнитопорошковом методе контроля применяютмагнитные дефектоскопические материалы: порошки, суспензии имагнитогуммированные пасты.

3.2. В зависимости от состояния контролируемойповерхности (ее цвета и шероховатости), магнитных свойств материала и требуемойчувствительности контроля используют магнитные порошки, имеющие естественнуюокраску, а также цветные и люминесцентные.

3.3. Основные свойства магнитных порошков, влияющихна выявляемость дефектов: дисперсность, магнитные и оптические характеристики.

Качество магнитных порошков оценивают по методикам,приведенным в отраслевой нормативно-технической документации на их поставку.

3.4. Свойства магнитной суспензии, влияющие навыявляемость дефектов, определяются составом, концентрацией и свойствамиотдельных ее компонентов.

3.4.1. Концентрация магнитного порошка в суспензиидолжна составлять (25±5) г/л, а люминесцентного порошка — (4±1) г/л.

При контроле резьбы и объектов с использованиеммагнитных полей напряженностью ³ А/см концентрациюмагнитного порошка уменьшают до 5 г/л.

В технически обоснованных случаях допускаетсяустанавливать более высокие значения концентрации магнитного порошка всуспензии.

3.4.2. Вязкость дисперсионной среды суспензии недолжна превышать 36×10^-6 м²/с(36 сСт) при температуре контроля. При вязкости носителя выше 10×10^-6 м²/с(10 сСт) в технической документации должно быть указано время стекания основноймассы суспензии, после которого допустим осмотр изделия.

3.4.3. Дисперсионная среда суспензий слюминесцентными магнитными порошками не должна ухудшать светоколористическихсвойств порошка, а ее собственная люминесценция не должна искажать результатыконтроля.

3.5. Магнитная суспензия не должна вызывать коррозииконтролируемой поверхности.

3.6. Магнитогуммированная паста представляет собойсмесь магнитного порошка и затвердевающих органических полимерных веществ.

3.7. Качество готовых дефектоскопических материаловопределяют перед проведением контроля на стандартных образцах предприятий,аттестованных в установленном порядке.

4. ПОДГОТОВКА И ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

4.1. Магнитопорошковый метод контроля включаеттехнологические операции:

подготовка к контролю;

намагничивание объекта контроля;

нанесение дефектоскопического материала на объектконтроля;

осмотр контролируемой поверхности и регистрация индикаторныхрисунков дефектов;

оценка результатов контроля;

размагничивание.

4.2. При магнитопорошковом методе контроля применяют:

способ остаточной намагниченности (СОН);

способ приложенного поля (СПП).

4.2.1. При контроле СОН объект контроля предварительнонамагничивают, а затем, после снятия намагничивающего поля, на его поверхностьнаносят дефектоскопический материал. Промежуток времени между указанными вышеоперациями должен быть не более часа. Осмотр контролируемой поверхностипроводят после стекания основной массы суспензии.

СОН применяют при контроле объектов из магнитотвердыхматериалов с коэрцитивной силой Нс³10 А/см, с остаточнойиндукцией 0,5 Тл и более.

4.2.2. При контроле СПП операции намагничиванияобъекта контроля и нанесения суспензии выполняют одновременно. При этоминдикаторные рисунки выявляемых дефектов образуются в процессе намагничивания.Намагничивание прекращают после стенания с контролируемой поверхности основноймассы суспензии. Осмотр контролируемой поверхности проводят после прекращениянамагничивания.

Для уменьшения нагрева объекта контроля рекомендуетсяприменять прерывистый режим намагничивания, при котором ток по намагничивающемуустройству пропускают в течение 0,1 — 3 с с перерывами до 5 с.

4.2.3. Выбор способа контроля осуществляют взависимости от магнитных свойств материала объекта и требуемой чувствительностиконтроля в соответствии сприложением 2.

4.3. Подготовка к контролю должна включать:

подготовку объекта к операциям контроля;

проверку работоспособности дефектоскопов;

проверку качества дефектоскопических материалов.

4.3.1. При подготовке объема с контролируемойповерхности необходимо удалить продукты коррозии, остатки окалины, масляные загрязнения,а при необходимости следы лакокрасочных покрытий.

4.3.2. При контроле объектов с темной поверхностьюпри помощи черного магнитного порошка на контролируемую поверхность следуетнаносить покрытие, обеспечивающее необходимый контраст, толщиной до 20 мкм.

4.3.3. Проверку работоспособности дефектоскопов икачества дефектоскопических материалов осуществляют при помощи стандартныхобразцов предприятий, специально изготовленных или отобранных из числазабракованных изделий с дефектами, размеры которых соответствуют принятомууровню чувствительности.

Методика изготовления образцов приведена врекомендуемом приложении 3.

4.4. При магнитопорошковом контроле применяютнамагничивание: циркулярное; продольное (полюсное); комбинированное; вовращающемся магнитном поле.

Виды, способы и схемы намагничивания приведены в табл. 2.

4.4.1. Вид и способ намагничивания выбирают взависимости от размеров и формы объекта, материала и толщины покрытия, а такжеот характера и ориентации дефектов, подлежащих выявлению. При этом наилучшееусловие выявления дефектов — перпендикулярное направление намагничивающего поляпо отношению к направлению ожидаемых дефектов.

При необходимости выявления дефектов различнойориентации применяют намагничивание в двух или трех взаимно перпендикулярныхнаправлениях, комбинированное намагничивание, а также намагничивание вовращающемся магнитном поле.

4.4.2. Напряженность магнитного поля на контролируемомучастке поверхности объекта выбирают в зависимости от требуемойчувствительности контроля в соответствии с рекомендуемым приложением 4.

Значения напряженности магнитного поля на поверхностиобъекта контроля определяют при помощи измерителей напряженности магнитногополя или при помощи катушек поля.

4.4.3. При контроле объектов с большимразмагничивающим фактором, имеющих отношение длины к эквивалентному диаметруменьше 5, следует:

составлять контролируемые изделия в цепочку, размещаяих друг к другу торцевыми поверхностями;

применять удлинительные наконечники;

применять переменный намагничивающий ток.

Таблица2

Вид намагничивания	Способ намагничивания	Схема намагничивания
Циркулярное	Пропусканиемтока по всему объекту
	Пропусканиемтока по части объекта
	Пропусканиемтока по проводнику, помещенному в сквозное отверстие в объекте
	Путеминдуцирования тока в объекте
	Пропусканиемтока по тороидальной обмотке
Продольное (полюсное)	Припомощи постоянного магнита
	Припомощи электромагнита
	Припомощи соленоида
	Перемещениемпостоянного магнита по объекту
Комбинированное	Пропусканиемтока но объекту и при помощи электромагнита
	Пропусканиемтока по объекту и при помощи соленоида
	Пропусканиемпо объекту двух токов во взаимно перпендикулярных направлениях
	Индуцированиемтока в объекте и пропусканием тока по проводнику, помещенному в сквозноеотверстие в объекте
Во вращающемся магнитомполе	Припомощи соленоида вращающегося магнитного поля

Примечание. Обозначения: О — объект контроля; Ф — магнитныйпоток; I — электрический ток.

4.4.4. При намагничивании объектов применяютследующие виды электрического тока: постоянный, переменный однофазный итрехфазный, выпрямленный однополупериодный и двуполупериодный, импульсный.

4.4.5. При циркулярном намагничивании объектов,имеющих поперечное сечение простой формы, а также крупногабаритных объектовзначение тока определяют в зависимости от требуемой напряженности магнитногополя на контролируемой поверхности, формы и размеров сечения объекта контроля поформулам, приведенным в рекомендуемом приложении 5.

4.4.6. Комбинированное намагничивание применяют приконтроле СПП.

При комбинированном намагничивании двумя токами одноговида: переменным синусоидальным или выпрямленным однополупериодным идвухполупериодным, их фазы должны быть сдвинуты относительно друг друга.

4.4.7. Намагничивание во вращающемся магнитном полеприменяют при контроле СОН объектов сложной формы, а также объектов с большимразмагничивающим фактором, с ограниченной контактной площадью или снетокопроводящими гальваническими покрытиями.

4.5. Для нанесения магнитного порошка на поверхностьобъекта применяют:

способ магнитной суспензии;

способ сухого магнитного порошка;

способ магнитогуммированной пасты.

4.5.1. Магнитную суспензию наносят на контролируемуюповерхность путем полива или погружения объекта в ванну с суспензией, а такжеаэрозольным способом.

4.5.2. Сухой магнитный порошок наносят на контролируемуюповерхность при помощи различных распылителей, погружением объекта в емкость спорошком, а также способом воздушной взвеси.

Способ воздушной взвеси применяют при выявленииподповерхностных дефектов, а также дефектов под слоем немагнитного покрытиятолщиной от до 200 мкм.

4.5.3. Магнитогуммированную пасту приготавливаютнепосредственно перед применением и наносят на контролируемую поверхность вжидком виде.

Способ магнитогуммированной пасты применяют приконтроле внутренних стенок полостей диаметром менее 20 мм при отношении глубинык диаметру 1 к 10.

4.6. Осмотр контролируемой поверхности и регистрациюиндикаторных рисунков выявляемых дефектов проводят визуально или с применениемавтоматизированных систем обработки изображений.

4.6.1. При визуальном осмотре могут быть использованыразличные оптические устройства (лупы, микроскопы, эндоскопы).

Выбираемое увеличение оптического устройства зависитот шероховатости поверхности детали, типа обнаруживаемых дефектов, условийконтроля и т.п.

4.6.2. Освещенность контролируемой поверхности прииспользовании магнитных порошков естественной окраски, а также цветныхмагнитных порошков должна быть не менее 0 лк. При этом следует применятькомбинированное освещение (общее и местное).

4.6.3. При использовании люминесцентныхмагнитных порошков осмотр контролируемой поверхности следует проводить приультрафиолетовом облучении источником с длиной волны 315 — 400 нм. При этомУФ-облученность контролируемой поверхности должна быть не менее 2000 мкВт/см²(200 отн. ед. по ГОСТ18442-80).

4.7. Участок магнитопорошкового контроля должен бытьснабжен дефектограммами с видами индикаторных рисунков характерных дефектов, атакже стандартным образцом. Стандартный образец должен иметь паспорт идефектограмму.

4.8. Детали, признанные годными по результатаммагнитопорошкового метода контроля, должны быть, при необходимости,размагничены.

Способы размагничивания и проверки степениразмагничивания, а также допустимую норму остаточной намагниченности каждогоизделия устанавливают в отраслевой нормативно-технической документации наконтроль изделий.

4.9. Результаты контроля записывают в журналах,протоколах или перфокартах. Вид и объем записи устанавливают в отраслевойнормативно-технической документации на контроль изделий.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Общие требованиябезопасности к проведению магнитопорошкового контроля — по ГОСТ12.3.002-75.

5.2. К проведениюмагнитопорошкового контроля допускаются дефектоскописты, прошедшие аттестацию вустановленном порядке, а также обучение и инструктаж по ГОСТ12.0.004-90.

5.3. Участок магнитопорошковогоконтроля массивных и крупногабаритных объектов должен быть оборудованподъемно-транспортными механизмами и поворотными стендами по ГОСТ12.3.020-80.

5.4. Конструкция производственногооборудования должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.049-80 и ГОСТ12.2.003-91.

5.5. Расположение и организациярабочих мест на участке, оснащение их приспособлениями, необходимыми длябезопасного выполнения технологических операций, должны соответствоватьтребованиям безопасности по ГОСТ12.2.032-78, ГОСТ12.2.033-78, ГОСТ12.2.061-81 и ГОСТ 12.2.062-81.

5.6. Требования к содержаниювредных веществ, температуре, влажности, подвижности воздуха в рабочей зоне -по ГОСТ12.1.005-88 и ГОСТ12.1.007-76, требования к вентиляционным системам — по ГОСТ 12.4.021-75.

5.7. Требования к коэффициентуестественной освещенности (КЕО) и освещенности рабочей зоны, пульсациисветового потока, яркости и контрасту — по СНиП II-4-79, утвержденным ГосстроемСССР.

5.8. Требованияэлектробезопасности — по ГОСТ12.2.007.0-75, ГОСТ12.1.019-79, «Правилам устройства электроустановок потребителей» и«Правилам технической эксплуатации электроустановок и правилам техники безопасностипри эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденнымГосэнергонадзором.

5.9. Защитное заземление илизануление дефектоскопов — по ГОСТ12.1.030-81.

5.10. При размещении, хранении,транспортировании и использовании дефектоскопических и вспомогательныхматериалов, отходов производства и объектов, прошедших контроль, следуетсоблюдать требования к защите от пожаров по ГОСТ 12.1.004-91.

5.11. Индивидуальные средствазащиты должны соответствовать ТУ 17-08-249-86 и ГОСТ 12.4.068-79.

5.12. При циркулярномнамагничивании путем пропускания тока через изделие или проводник, помещенный всквозное отверстие объекта, следует:

включать и выключать электрический ток только принадежном электрическом контакте электродов с объектом контроля;

применять защитные щитки по ГОСТ 12.4.023-84 длязащиты лица от возможного попадания мелких частиц расплавленного свинца.

5.13. Требования к защите от вредного воздействияпостоянных магнитных полей соответствуют «Предельно допустимым уровнямвоздействия постоянных магнитных полей при работе с магнитными устройствами имагнитными материалами» № 1742- 77, утвержденным Минздравом СССР.

5.14. Органы управления магнитопорошковыхдефектоскопов, создающих постоянные магнитные поля напряженностью более 80А/см, должны быть вынесены за пределы зоны действия этих полей.

5.15. При контроле способом приложенного поля сциркулярным намагничиванием не допускается применять керосиновую иликеросино-масляную суспензию.

5.16. Для приготовления суспензий не допускаетсяиспользовать керосин температурной вспышки ниже 30°С.

5.17. Наносить магнитный порошок способом воздушнойвзвеси следует в камерах с отсасывающими вентиляционными устройствами.

5.18. Требования к защите от ультрафиолетовогоизлучения соответствуют «Гигиеническим требованиям к конструированию иэксплуатации установок с искусственными источниками УФ-излучения длялюминесцентного контроля качества промышленных изделий, № 1854, утвержденнымМинздравом СССР.

5.19. При осмотре контролируемойповерхности в УФ-излучении, в случае отсутствия в аппарате встроенныхустройств, обеспечивающих защиту глаз оператора от вредного воздействияУФ-лучей, следует применять защитные очки по ГОСТ 12.4.013-85 со стеклами ЖС-4по ГОСТ 9411-91 толщиной не менее 2 мм.

5.20. Отходы производства в виде отработанныхдефектоскопических материалов подлежат утилизации, регенерации, удалению в установленныесборники или уничтожению.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

ПОЯСНЕНИЯ ТЕРМИНОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В СТАНДАРТЕ

Условный дефект — поверхностный дефект в формеплоской щели с параллельными стенками с отношением глубины к ширине, равным 10,ориентированный перпендикулярно к направлению магнитного поля.

Условный уровеньчувствительности — чувствительность магнитопорошкового контроля, определяемаяминимальной шириной и протяженностью условного дефекта.

Дефектограмма — изображение части изделия синдикаторным рисунком выявленных дефектов, полученное фотографическим путем,при помощи ренлик или другими способами.

Стекание основной массы суспензии — состояние, прикотором дальнейшее стекание суспензии не изменяет картины отложения порошка наддефектом, в том числе и при повторном включении намагничивающего устройства.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СПОСОБА КОНТРОЛЯ

1. По известным магнитным характеристикам(коэрцитивной силе Нс н остаточной индукции Br) материала объекта определяют возможность достижения требуемого уровнячувствительности при контроле с использованием СОН.

При этом пользуются кривыми, приведенными на чертеже, которые соответствуютусловным уровням чувствительности А, Б и В.

Контроль СОН с требуемой чувствительностью возможен втом случае, если остаточная индукция материала при заданном значениикоэрцитивной силы равна или больше значения остаточной индукции, определеннойпо соответствующей кривой.

2. При необходимости проведения контроля с болеевысоким уровнем чувствительности, чем это позволяет СОН, следует применять СПП.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

МЕТОДИКА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБРАЗЦОВ

Образец№ 1

1. Заготовку образца изготовляют из листовой стали, напримерЭИ-962, по техническим условиям в виде пластины размерами 130´30´3,5 — 3,9 мм.

2. Заготовку рихтуют и шлифуют на глубину 0,1 — 0,2мм.

3. На боковых гранях заготовки фрезерованием (уголфрезы 30°) выполняют прорези.

4. Азотируют на глубину 0,15 — 0,3 мм. Для получениятрещин заданной длины проводят местное азотирование широкой грани образца ввиде полосок. При этом длину трещин определяют шириной полосок.

5. Измеряют глубину азотированного слоя.

6. Заготовку образца полируют до шероховатости, обеспечивающейаттестацию параметров трещин.

7. Для формирования трещин образец помещают вприспособление для изгиба, которое должно иметь опору для образца и накладку изстали. Нагрузку подают на образец через накладку до появления характерногохруста от растрескивания азотированного слоя.

8. Ширину трещин измеряют на металлографическоммикроскопе.

Образец № 2

1. Из прутка стали ЭИ 961 или ЭИ 736 по техническимусловиям изготовляют образец в виде втулки наружным диаметром 48 мм, внутреннимдиаметром 44,4 мм и длиной 35 мм.

2 Образец шлифуют. Параметр шероховатости поверхностиRa£2,5 мкм по ГОСТ 2789-73.

3. Образец азотируют на глубину 0,15 — 0,3 мм.

4. Образец полируют по наружному диаметру.

5. Для формирования трещин используют приспособлениецилиндрической формы с четырьмя симметрично расположенными на поверхностиклиньями, которые вдвигают во втулку. Нагрузку на клинья подают при помощиштока до появления характерного хруста, свидетельствующего о растрескиванииазотированного слоя.

6. Ширину трещин измеряют на металлографическоммикроскопе.

Образец № 3

1. Заготовку образца изготовляют из стали 20Х13 по ГОСТ5632-72. Геометрические размеры образца приведены на чертеже.

2. Заготовку рихтуют и шлифуют на глубину 0,2 — 0,3мм. Параметр шероховатости поверхности Ra£1,6 мкм по ГОСТ 2789-73.

3. Азотируют на глубину 0,2 — 0,3 мм. Азотированиепроводят в две ступени. Первую ступень азотирования проводят в атмосфереаммиака при температуре 540°С в течение 20 ч (степень диссоциации аммиака 30%).Вторую ступень проводят в атмосфере аммиака при температуре 580°С в течение 20ч (степень диссоциации аммиака 60%). Медленно охлаждают в печи до 200°С ватмосфере аммиака, затем на воздухе.

4. Шлифуют обе стороны образца на глубину не более0,05 мм с обильным охлаждением. Параметр шероховатости поверхности Ra£1,0 мкм по ГОСТ 2789-73.

5. Измеряют глубину азотированного слоя.

6. Для формирования трещин образец зажимают вразрывной машине и плавно нагружают до появления характерного хруста.Прилагаемые нагрузки выбирают опытным путем в зависимости от необходимой ширинытрещин.

7. Ширину трещин измеряют на металлографическоммикроскопе.

Образец № 4

1. Заготовку образца изготовляют из стали У10А поГОСТ 1435-90 в виде цилиндра (длина 250 — 300 мм, диаметр 25 мм).

2. Заготовку образца закаливают до твердости 60 …63 HRC.

3. Шлифуют цилиндрическую поверхность. Параметршероховатости поверхности Ra£0,80 мкм по ГОСТ 2789-73.

4. На цилиндрическую поверхность заготовки наносятэлектролитический слой хрома толщиной 0,25 — 0,30 мм (по технологии пористогохромирования).

5. Шлифуют на глубину 0,1 мм твердым (Т и СТ)абразивным кругом без охлаждения при поперечной подаче 0,03 — 0,05 мм на одиндвойной ход и при продольной подаче 1 — 3 м/мин. При этом в хромовом покрытии истальной основе образуются трещины.

6. Заготовку подвергают отпуску при температуре 160 -180°С.

7. С поверхности заготовки электролитически удаляютслой хрома.

8. Ширину трещин на поверхности образца измеряют наметаллографическом микроскопе.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Рекомендуемое

ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАПРЯЖЕННОСТИ МАГНИТНОГО ПОЛЯ

1. При контроле СОН напряженность магнитного поляопределяют по кривым намагничивания материала объекта контроля с учетомнеобходимости его технического насыщения.

2. При контроле СПП напряженность магнитного поля,необходимую для обеспечения требуемого уровня чувствительности, определяют покоэрцитивной силе Нс материала объекта контроля при помощикривых, приведенных на чертеже.

Примечания:

1. Значения напряженностей магнитного поля могут бытьуточнены экспериментально применительно к контролю конкретных изделий.

2. При контроле СПП отношение нормальной составляющейнапряженности магнитного поля Нn к тангенциальной Ht на контролируемом участке поверхности объекта должно быть не более 3.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Рекомендуемое

ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАМАГНИЧИВАЮЩЕГО ТОКА

При циркулярном намагничивании максимальное(амплитудное) значение намагничивающего тока I в А для получения заданнойнапряженности магнитного поля Н в А/см определяют по формулам:

для объектов цилиндрической формы с круглым сечением

для объектов с прямоугольным сечением

 при a/b³10;

 при a/b<10;

для участков крупногабаритных объектов

где d — диаметр круглого сечения,см;

a и b— длина иширина прямоугольного сечения, см;

l — расстояние между электродамиили длина контролируемого участка, см;

с — ширина контролируемого участка, см.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.  РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством приборостроения, средствавтоматизации и систем управления

РАЗРАБОТЧИКИ

В.П. Прудовский, В.В.Фомичев, Г.Г. Газизова, 3.П. Стукова

2.  УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственногокомитета СССР по стандартам от 23.01.87 № 87.

3.  ВЗАМЕН ГОСТ 21105-75

4.  Срок первой проверки — IV квартал 1991 г.

Периодичность проверки — 5лет

5.  ССЫЛОЧНЫЕНОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, подпункта
ГОСТ 3.1102-81	1.7
ГОСТ3.1502-85	1.7
ГОСТ12.0.004-90	5.2
ГОСТ 12.1.004-91	5.10
ГОСТ12.1.005-88	5.6
ГОСТ12.1.007-76	5.6
ГОСТ12.1.019-79	5.8
ГОСТ12.1.030-81	5.9
ГОСТ12.2.003-91	5.4
ГОСТ12.2.007.0-75	5.8
ГОСТ 122.032-78	5.5
ГОСТ12.2.033-78	5.5
ГОСТ 12.2.049-80	5.4
ГОСТ12.2.061-81	5.5
ГОСТ 12.2.062-81	5.5
ГОСТ12.3.002-75	5.1
ГОСТ12.3.020-80	5.3
ГОСТ 12.4.013-85	5.19
ГОСТ 12.4.021-75	5.6
ГОСТ 12.4.023-84	5.12
ГОСТ 12.4.068-79	5.11
ГОСТ 1435-90	Приложение 3
ГОСТ 2789-73	Приложение 3
ГОСТ5632-72	Приложение 3
ГОСТ 9411-91	5.19
ГОСТ18442-80	4.6.3.
ГОСТ 24450-80	Вводная часть

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (апрель 1992г.) с Изменением № 1, утвержденным в сентябре 1989 г. (ИУС 1-90)

СОДЕРЖАНИЕ

1. Основные положения. 1 2. Требования к аппаратуре. 2 3. Требования кдефектоскопическим материалам.. 3 4. Подготовка и проведениеконтроля. 3 5. Требования безопасности. 6 Приложение 1 Пояснениятерминов, применяемых в стандарте. 7 Приложение 2 Определениеспособа контроля. 8 Приложение 3 Методикаизготовления образцов. 8 Приложение 4 Определениенапряженности магнитного поля. 9 Приложение5 Определение намагничивающего тока. 10

 

Поиск по каталогу, статьям, СНиПам:

Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления, оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > https://resant.ru/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.

Для связи используйте контактный телефон ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495) 744-67-74, на который можно звонить круглосуточно.