Смеси эмульсионно-минеральные для устройства слоев износа

Содержание статьи:

ПРАВИТЕЛЬСТВОМОСКВЫ
Управлениежилищно-коммунального хозяйства и благоустройства

СМЕСИЭМУЛЬСИОННО-МИНЕРАЛЬНЫЕ
ДЛЯ УСТРОЙСТВА СЛОЕВ ИЗНОСА

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ТУ 5718-001-53737504-00

Вводятся вдействие с 01.01.2001.

Москва, 2000

«Утверждаю»:

Начальник УЖКХиБ

                            Н.В. ПАВЛОВ

”____” _____________2000 г.

Согласованы: ГУП «ДОРИНВЕСТ» Заместитель генеральногодиректора _________________С.К.Гришкин «30» декабря 2000 г.	Разработаны: НИИ МК МАДИ (ТУ) Директор _________________Э.В.КОТЛЯРСКИЙ
	ГУП «НИИМосстрой» Директор ________________ В.Д.БЕЛОУСОВ
	ООО «МВ-Холдинг» Генеральный директор _____________________ Е.В.КРЮЧКОВ

Москва 2000

1. РАЗРАБОТАНЫ И ВНЕСЕНЫНаучно-исследовательским институтом материалов и конструкций при Московском государственномавтомобильно-дорожном институте — техническом университете (Ю.Э. Васильев,к.т.н., руководитель разработки; Э.В. Котлярский, к.т.н.; Н.Н. Миронов; О.А.Швагирева, к.т.н.), ГУН «НИИМосстрой» (В.Н. Кононов, д.т.н.; Л.В. Городецкий,к.т.н.; М.И. Клейман), ООО «МВ-Холдинг» (Е.В. Крючков, С.Ф. Овчинников).

2. ПРИНЯТЫ ИВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ — «01» января 2001 г.

3. ЗАРЕГИСТРИРОВАНЫ ВОВНИИстандарт № 200/03 1990 от 06.03.01.

СМЕСИЭМУЛЬСИОННО-МИНЕРАЛЬНЫЕ ДЛЯ УСТРОЙСТВА СЛОЕВ ИЗНОСА

Настоящие техническиеусловия распространяются на смеси эмульсионно-минеральные, предназначенные длявосстановления слоев износа дорожных и аэродромных покрытий капитального типаво II дорожно-климатической зоне. Смеси могут использоваться также дляликвидации колей в полосе наката.

Смесьэмульсионно-минеральная (далее смесь) — рационально подобранная смесь изминерального заполнителя, битумной эмульсии и добавок, взятых в определенныхпропорциях и перемешанных в смесительном бункере специализированной укладочноймашины при температуре окружающего воздуха не ниже +10 °С.

Пример обозначения продукциипри ее заказе «Смесь эмульсионно-минеральная для устройства слоев износа вида Атипа II», ТУ 5718-001-53737504-00.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Смеси должны соответствоватьтребованиям настоящих технических условий и изготавливаться по технологическомурегламенту в установленном порядке.

1.2. Состав смесиподбирается специализированной лабораторией.

1.3. Основные параметры ихарактеристики.

1.3.1. Смеси в зависимостиот показателей физико-механических свойств и применяемых материалов делятся надва вида А и Б; виды в зависимости от области применения и максимальнойкрупности минерального заполнителя подразделяют на типы в соответствии с табл. 1.

Таблица 1.

Тип смеси	Максимальная крупностьзерен, мм	Назначение смеси, вида
		А	Б
I	2,5	Места парковок, внутриквартальные проезды,взлетно-посадочные полосы аэропортов	—
II	5	Внутриквартальные проезды,взлетно-посадочные полосы аэропортов	Внутриквартальные проезды,взлетно-посадочные полосы аэропортов
III	10	Магистральные улицы и дороги	Магистральные улицы и дороги, ликвидацияколее-образований

1.3.2. Показателифизико-механических свойств смесей должны соответствовать требованиям,указанным в табл. 2.

Таблица 2.

№	Показатели свойств	Нормы для вида смеси всехтипов		Методика испытания
		А	Б
1	Время до потери подвижности смеси не менее,с	180	120	п. 2.2.1.
2	Подвижность смеси, мм	130-150	—	п. 2.2.2.
3	Деформативность при колесной нагрузке неболее, %	—	5	п. 2.2.3.
4	Адгезия кварцевого песка не более, г/м2	750	530	п. 2.2.4.
5	Потери при истирании не более, г/м2,после водонасыщения в течение:			п. 2.2.5.
	— 1часа	800	530
	— 6суток	—	800
6	Момент сопротивления не менее, кг×см,через
	— 30мин	—	12	п. 2.2.6.
	— 60мин	—	20
	— 24часа	20	—
7	Время до открытия движения не более, час	24	1	п. 2.2.6.

1.4. Характеристики исходныхматериалов.

1.4.1. Минеральныйзаполнитель.

Приприготовлении смесей следует использовать отсевы дробления щебня изтрудношлифуемых изверженных и метаморфических горных пород и дробленые пески изизверженных горных пород.

Основные физико-механическиесвойства минерального заполнителя представлены в таблице 3.

Таблица 3.

№ п/п	Наименование показателя	Нормативное значение для видасмеси всех типов
		А	Б
1	Содержание пылеватых, илистых и глинистыхчастиц не более, %	1,0	0,5
2	Марка по дробимости горной породы, не ниже	0	0
3	Марка по истираемости горной породы	И1	И1
4	Морозостойкость	F50	F50
5	Реакционная способность не более, мл	70	70
6	Суммарная удельная эффективная активностьестественных радионуклидов не более, Бк/кг	740	740

Зерновые составы минерального заполнителя для смесей видовА и Б должны соответствовать значениям, указанным в табл. 4.

Таблица 4.

Тип смеси	Количество частиц, % помассе, мельче данного размера в мм
	10	5	2,5	1,25	0,63	0,315	0,14	0,071
I			90-	65-90	40-65	25-42	15-30	10-20
II		90-	65-90	45-70	30-50	18-30	10-21	5-15
III		70-90	45-70	28-50	19-34	12-25	7-18	5-15

1.4.2. Битумнаяэмульсия.

Для приготовления смеси видаА применяют катионные битумные эмульсии.

Для приготовления смеси видаБ применяют катионные битумные эмульсии, модифицированные полимером.

Состав эмульсии приведен втаблице 5.

Таблица 5.

№ п/п	Наименование компонента	Количество для вида смесивсех типов по массе
		А	Б
1	Битум нефтяной дорожный, не менее, %	60	62
2	Растворитель, не более, %	2	2
3	Эмульгатор «Redicote», %	0,8-2	0,8-2
4	Стабилизатор СаСl2, неболее, %	0,4	0,4
5	Кислота НСl, % (до рН 2-5)	2-5	2-5
6	Латекс, не менее, %	—	3
7	Вода, %, до

Требования к битумным эмульсиям приведены в таблице 6.

Таблица 6.

№п/п	Наименование показателя	Нормативное значение для вида смеси всехтипов
		А	Б
1	Содержание битума не менее, %	60	62
2	Условная вязкость эмульсии при температуре20 °С, с	20-	20-
3	Условная вязкость остатка при температуре25 °С после выпаривания, 10-1 мм	40-130	40-130
4	Температура размягчения остатка послевыпаривания не менее, °С	—	55
5	Остаток на сите 0,14 мм не более, %	0,5	0,5
6	Количество портландцемента для распадаэмульсии не более, %	2	2
7	Сцепление с каменным материалом не менее, %	95	95
8	Определение устойчивости при хранении неболее, %
	— 7суток	0,5	0,5
	— 30суток	0,8	0,8
9	Определение устойчивости притранспортировании	расслоениеотсутствует	расслоениеотсутствует

1.4.3. Для регулирования временираспада эмульсии и регулирования консистенции смеси следует применятьпортландцемент в соответствии с ГОСТ 10178-85или молотую гашеную известь в соответствии с ГОСТ 9179-77.

1.4.4. Вода дляприготовления смеси должна соответствовать ГОСТ 23732-79.

1.4.5. Регулятор скоростираспада битумной эмульсии.

В качестве регулятораскорости распада должны применяться хлористые или уксуснокислые солимоноаминов, полиаминов, амидоаминов, четвертичные соли аммония и др. потехническим условиям заводов-изготовителей.

1.4.6. На применяемыематериалы должны иметься гигиенические заключения установленного образца.

2. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ (ИСПЫТАНИЙ)

2.1. Контроль качестваисходных материалов, применяемых для приготовления смеси, осуществляется всоответствии с:

2.1.1. для минеральногозаполнителя — ГОСТ 8735-88, ГОСТ8269.0-97, ГОСТ8269.1-97, ГОСТ30108-94;

2.1.2. для цемента — ГОСТ310.1-76;

2.1.3. для гашеной извести -ГОСТ9179-77;

2.1.4. для воды — ГОСТ23732-79;

2.1.5. для битумнойэмульсии:

2.1.5.1. по п.п. 1-5, 7-9 табл.6 -ГОСТ18659-81;

2.1.5.2. по п. 6 табл. 6 определяетсяпутем введения в битумную эмульсию при постоянном перемешивании портландцементапорциями по 0,2 % от массы эмульсии до момента распада битумной эмульсии.

2.2. Испытания смесей сцелью определения времени до потери подвижности смеси, определения подвижностисмеси, деформативности при колесной нагрузке, адгезии кварцевого песка, потерьпри истирании после водонасыщения, момента сопротивления, времени до открытиядвижения производят по методам, установленным настоящими техническими условиямив лаборатории на стадии подбора состава смеси.

2.2.1. Определение временидо потери подвижности смеси.

Испытание проводится с цельюопределения оптимального количества портландцемента или молотой гашенойизвести.

2.2.1.1. Аппаратура.

Металлическая чашка вместимостью500 см³.

Весы с ценой деления 0,5 г,пределом измерения 1 кг.

Металлический шпатель.

Секундомер.

2.2.1.2.Приготовление смеси.

К г минеральногозаполнителя добавляют 2 г (2 % от массы минерального заполнителя)портландцемента или молотой гашеной извести. Перемешивают сухую смесь, послечего в процессе перемешивания вводится вода в количестве 9 г. Затем добавляетсябитумная эмульсия в количестве 15 г.

2.2.1.3. Проведениеиспытания.

В момент введения битумной эмульсиивключают секундомер и осуществляют интенсивное перемешивание смеси.

Время до потери подвижностисмеси оценивается от момента введения битумной эмульсии до момента началакомкования смеси.

2.2.1.4. Если времясмешивания не соответствует требованиям, приведенным в п. 1 табл. 2повторяют испытания по п. 2.2.1.2, изменив количество цемента илимолотой гашеной извести на 0,1 г. Испытание повторяется до получения требуемыхзначений времени до потери подвижности смеси.

2.2.1.5. Полученную в ходеиспытания дозировку цемента (% от массы минерального заполнителя) используютдля проведения дальнейших испытаний.

2.2.2. Определение подвижности смеси (только для смеси вида А).

Испытание проводится с цельюопределения оптимального содержания воды.

Подвижность смесихарактеризуется диаметром расплыва.

2.2.2.1. Аппаратура.

Чашка вместимостью 500 см³.

Металлическая форма в видеусеченного конуса со шлифованной и ровной внутренней поверхностью, внутреннимидиаметрами Д = 90 мм и d = 40 мм, высотой Н = 75 мми толщиной стенок 8 мм.

Стеклянная пластинадиаметром не менее 240 мм; на стекло наносят ряд концентрических окружностейдиаметром 90-200 мм через каждые 10 мм; окружности можно нанести на лист белойбумаги и поместить его между двумя листами стекла.

Металлический шпатель.

Металлическая линейка длиной250 мм с ценой деления 1 мм — 2 шт.

Весы по ГОСТ24104-88 с погрешностью взвешивания не более 1 г.

Секундомер.

2.2.2.2. Проведениеиспытания.

Перед началом испытанийформу, стеклянную пластину, линейки очищают и протирают сухой тканью.

Форму устанавливают в центрестеклянной пластины, лежащей на плоской горизонтальной поверхности.

Смесь приготавливают впоследовательности, описанной в п. 2.2.1.2. Для проведенияиспытания необходимо взять 400 г минерального заполнителя, портландцемент илимолотую гашеную известь в количестве (в % от массы минерального заполнителя),определенном в п. 2.2.1.

Массу перемешивают шпателемв течение 30 с, начиная отсчет времени от момента введения битумной эмульсии.После окончания перемешивания форму заполняют в один прием смесью. Время,затрачиваемое на заполнение формы должно составлять не более 3 с. Поверхностьсмеси выравнивают, срезая излишек смеси вровень с верхними краями формы.

Форму снимают вверх так,чтобы не разрушить отформованную смесь. Время, затрачиваемое на съем формы,должно составлять 2-3 с. Освобожденная смесь под действием собственного весарасплывается по поверхности стеклянной пластины.

Диаметр расплыва смесиопределяют непосредственно после поднятия формы в двух взаимно перпендикулярныхнаправлениях с точностью 1 мм и вычисляют среднее арифметическое значение.

Общее время испытаний сначала заполнения формы смесью до момента измерения диаметра расплыва не должнопревышать 30 с.

2.2.2.3. Если диаметррасплыва не соответствует требованиям, приведенным в п. 2 табл. 2,испытания повторяют с измененным количеством воды.

2.2.3. Определениедеформативности при колесной нагрузке.

2.2.3.1. Аппаратура.

Весы по ГОСТ24104-88 с погрешностью взвешивания не более 1 г.

Металлический шпатель.Металлическая линейка длиной 500 мм.

Чашка вместимостью 0 см³.

Металлическая рамка свнутренними размерами 400´50 мм, высотой 10 мм.

Металлическая пластинаразмерами 420´70 мм.

Термошкаф, обеспечивающий поддержаниетемпературы до °С.

Прибор для определениядеформативности при колесной нагрузке (рис. 1).

2.2.3.2.Проведение испытания.

Показатель определяется наобразцах, имеющих форму пластины длиной 400 мм, шириной 50 мм (b1) и толщиной 10 мм. Образцы изготавливаются путем заполнениясмесью металлической рамки, расположенной на металлической пластине.Поверхность смеси разравнивают металлической линейкой за один проход.

Смесь готовят впоследовательности, описанной в п. 2.2.1.2. Для изготовленияобразца необходимо взять минеральный заполнитель в количестве 500 г, цемент илигашеную известь в количестве (в % от массы минерального заполнителя),определенном в п. 2.2.1, и воды в количестве (в % от массыминерального заполнителя), определенном в п. 2.2.2. (для смеси вида А) илив количестве 45 г (для смеси вида Б). Количество эмульсии 75 г.

Отформованный образецвыдерживают в течение 24 часов (смесь вида А) и 1 часа (смесь вида Б) вестественных условиях, после чего удаляют формовочную рамку и помещают втермошкаф, где осуществляют высушивание до постоянного веса при температуре 60°С, затем остужают до комнатной температуры.

Рис. 1. Прибор дляопределения деформативности при колесной нагрузке.

Образец фиксируют в приборе(рис. 1).Масса груза, установленного на тележке прибора составляет 56,7 кг. Включаютприбор, и колесо совершает 0 возвратно-поступательных движений. После этогообразец извлекают из прибора и определяют среднее из трех измерений его ширины(b2).

Значение показателядеформативности при колесной нагрузке вычисляют по формуле:

.

2.2.3.3. В случае получениярезультатов, не отвечающих требованиям п. 3 табл. 2, производят коррекцию содержаниябитумной эмульсии и повторяют испытание (только для смеси вида Б).

2.2.4. Определение адгезиикварцевого песка.

Испытание проводится с цельюопределения максимально допустимого содержания битумной эмульсии в смеси.

2.2.4.1. Проведениеиспытания.

Для проведения испытанияиспользуют образец, прошедший испытание на определение деформативности приколесной нагрузке (п. 2.2.3). Образец взвешивается (m1).

На колею, оставшуюся наобразце после проведения испытания по п. 2.2.4.2, насыпаюттонкомолотый кварцевый песок (размер частиц от 0,071 до 0,14 мм) в количествег и линейкой равномерно распределяют по колее.

После этого образец помещаютв прибор (рис. 1)и совершают возвратно-поступательных движений колеса при нагрузке по п. 2.2.3.2.Образец извлекают из прибора, поворачивают рабочей стороной вниз и ссыпаютпесок. После этого образец взвешивают (т2).

Адгезию кварцевого пескаопределяют по формуле:

,

S1 — площадь колеи на образце, м².

2.2.4.2.Если адгезия кварцевого песка превышает предельно допустимые значения (п. 4табл. 2), то осуществляют коррекциюсостава смеси.

2.2.5. Определение потерь при истирании после водонасыщения.

Испытание проводится с цельюопределения минимально допустимого содержания битумной эмульсии в смеси.

2.2.5.1. Аппаратура.

Весы по ГОСТ24104-88 с погрешностью взвешивания не более 1 г.

Металлический шпатель.

Металлическая линейка длиной500 мм.

Чашка вместимостью 0 см³.

Металлическое кольцо свнутренним диаметром 280 мм и высотой 10 мм.

Лист рубероида диаметром 330мм.

Термошкаф, обеспечивающийподдержание температуры до °С.

Прибор для определенияпотерь при истирании (рис. 2).

Рис. 2. Прибор дляопределения потерь при истирании.

2.2.5.2. Проведениеиспытания.

Образцы изготавливаютсяпутем заполнения смесью металлического кольца, расположенного на листе рубероида(для смеси вида А — 1 образец, для смеси вида Б — 2 образца). Поверхность смесиразравнивают металлической линейкой за один проход.

Смесь готовят впоследовательности, описанной в п. 2.2.1.2. Дляизготовления одного образца необходимо взять минеральный заполнитель вколичестве 1600 г, цемент или гашеную известь в количестве (в % от массыминерального заполнителя), определенном в п. 2.2.1, и воду в количестве (в% от массы минерального заполнителя), определенном в п. 2.2.2 (для смесивида А) или в количестве 144 г (для смеси вида Б). Количество эмульсии (в % отмассы минерального заполнителя), определенное в п. 2.2.4.

Отформованные образцывыдерживают в течение 24 часов (смесь вида А) и 1 часа (смесь вида Б) вестественных условиях, после чего удаляют формовочное кольцо и помещают втермошкаф, где осуществляют высушивание до постоянного веса при температуре 60°С, затем остужают до комнатной температуры и взвешивают (m3). После этого образец помещают в воду при температуре 25 °С длясмеси вида А один образец на 1 час, а для смеси вида Б по одному образцу на 1час и 6 сут. По истечении заданного времени образцы извлекают из воды ификсируют в приборе (рис. 2) так, чтобы уровень воды (температура воды 25°С) над образцом составлял не менее 6 мм.

Ролик прибора опускают наобразец. Включают прибор. Истирание производят в течение 5 мин. Образецизвлекают из прибора, промывают в проточной воде и помещают в термошкаф, гдеосуществляют высушивание до постоянного веса при температуре 60 °С, затемостужают до комнатной температуры и взвешивают (m4). Потери приистирании после водонасыщения рассчитывают по формуле:

,

где S2 — площадь,подвергаемая истиранию, м²;

ИТ — потери при истирании привремени насыщения Т.

2.2.5.3. В случае получениярезультатов, не отвечающих требованиям п. 5 табл. 2, производят коррекциюсодержания битумной эмульсии и повторяют испытание.

2.2.6. Определение моментасопротивления.

Момент сопротивленияопределяется с целью установления времени открытия движения.

2.2.6.1. Аппаратура.

Весы по ГОСТ24104-88 с погрешностью взвешивания не более 1 г.

Металлический шпатель.

Чашка вместимостью 500 см³.

Металлическое кольцо с внутреннимдиаметром 70 мм и высотой 10 мм.

Лист рубероида размером ´ мм.

Прибор для определениямомента сопротивления (рис. 3).

Рис. 3 Прибор дляопределения момента сопротивления.

2.2.6.2. Проведение испытания.

Образец изготавливаютсяпутем заполнения смесью кольца, расположенного на листе рубероида. Поверхностьсмеси разравнивают линейкой за один проход.

Смесь готовят впоследовательности, описанной в п. 2.2.1.2. Для изготовления образцанеобходимо взять минеральный заполнитель в количестве г, цемент или гашенуюизвесть в количестве (в % от массы минерального заполнителя), определенном в п.2.2.1,и воду в количестве (в % от массы минерального заполнителя), определенном в п. 2.2.2(для смеси вида А) или в количестве 9 г (для смеси вида Б). Количество эмульсии(в % от массы минерального заполнителя), определенное в п. 2.2.5.

Сняв кольцо, образцы налисте рубероида через заданный промежуток времени (п. 6 табл. 2)помещают в прибор (рис. 3). Индентор прибора прижимают к поверхностиобразца с давлением 2 МПа. Поворачивают динамометрический рычаг на угол 90° ификсируют момент, прикладываемый для смещения индентора относительно образца.

Полученное значение моментасопротивления должно соответствовать п. 6 табл. 2.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Качество уложеннойсмеси контролируется специализированной лабораторией.

3.2. Коррекцию составаосуществляют при поступлении новой партии любого из исходных материалов, но не реже1 раза в месяц. Кроме того, коррекция состава должна осуществляться привыявлении каких-либо отклонений при контроле качества в процессе строительства.

3.3. При производстве работпо устройству слоя износа из эмульсионно-минеральных смесей с применениемспециализированной укладочной машины выполняются следующие виды текущегоконтроля:

— визуально определяетсяоднородность материала и сплошность укладываемого слоя, интенсивностьформирования уложенного слоя;

— время до открытиядвижения, оцениваемое моментом сопротивления в соответствии с п. 6 табл. 2.

3.4. Периодически проводитсяконтроль:

— шероховатости иликоэффициента сцепления по ВСН38-90;

— определение наличиясцепления между слоем износа с нижележащим слоем при отборе кернов (вырубок) всоответствии со СНиП 3.06.03-85.

3.5. Потребитель имеет правопроводить контрольную проверку качества смеси, применяя для этой цели методыиспытаний, предусмотренные настоящими техническими условиями.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Смеси транспортированиюи хранению не подлежат.

4.2. После приготовлениясмеси должны быть уложены в соответствии с технологическим регламентом.

5. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

5.1. Поставщик(изготовитель) гарантирует соответствие смеси требованиям настоящих техническихусловий.

6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ

6.1. При приготовлениисмесей и их укладке следует соблюдать требования строительных норм и правил потехнике безопасности в строительстве, изложенные в СНиП III-4-80, а также правилапо технике безопасности и производственной санитарии при строительстве иремонте улиц и дорог, изложенные в «Правилах по охране труда в дорожномхозяйстве», М.: Стройиздат, 1989.

Приложение

(справочное)

Нормативные ссылки

1     ГОСТ 310.1-76        Цементы. Методы испытаний. Общиеположения.

2     ГОСТ8269.0-97      Щебень и гравий изплотных горных пород и отходов промышленного производства для строительныхработ. Методы физико-механических испытаний.

3     ГОСТ8269.1-97      Щебень и гравий изплотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ.Методы химического анализа.

4     ГОСТ 8735-88         Песок для строительных работ. Методыиспытания.

5     ГОСТ 9179-77         Известь строительная. Техническиеусловия.

6     ГОСТ 10178-85Портландцемент ишлакопортландцемент. Технические условия.

7     ГОСТ 18659-81       Эмульсии битумные дорожные. Техническиеусловия.

8     ГОСТ 23732-79       Вода для бетонов и растворов. Техническиеусловия.

9     ГОСТ24104-88       Весы лабораторныеобщего назначения и образцовые. Общие технические условия.

10   ГОСТ30108-94       Материалы и изделиястроительные. Определение удельной эффективной активности естественныхрадионуклидов.

11   ВСН38-90               Техническиеуказания по устройству дорожных покрытий с шероховатой поверхностью.

12   СНиП 3.06.03-85     Автомобильные дороги.

13   СНиП III-4-80          Техника безопасности в строительстве.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Технические требования. 1 2. Методы контроля (испытаний) 3 3. Правила приемки. 8 4. Транспортирование и хранение. 8 5. Гарантии поставщика. 8 6. Техника безопасности ипроизводственная санитария. 8 Приложение Нормативные ссылки. 8

 

Поиск по каталогу, статьям, СНиПам:

Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления, оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > https://resant.ru/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.

Для связи используйте контактный телефон ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495) 744-67-74, на который можно звонить круглосуточно.